火腿肠怎样有“Q弹”口感?冷热交替处理它(组图

双汇河南漯河工厂里一根火腿肠经历多重工序,每年花3亿对瘦肉精实行“头头检测”,打造全产业链模式

10月19日,新京报记者走进国内最大的肉制品加工企业双汇漯河工厂,在屠宰、加工等多条全自动化生产线前,近距离目睹火腿肠的完整生产过程。

“保证消费者吃到的每一口双汇肉类产品,都是安全、放心、可靠的。”双汇投资发展有限公司副总裁宋保国告诉新京报记者,双汇连年投入巨资,建成一套最严的食品安全制度,并连续向上游养殖进军,“打造集饲料、养殖、屠宰、加工的全产业链模式,将食品供应链体系中的安全风险降到最低。”

在这个亚洲最大的猪肉制品加工生产车间里,一头出栏猪被屠宰后,切割下肉块,经过冷却排酸,被自动运送进车间。近百名工人操着手刀,娴熟地把附在肉块深处的筋膜、碎骨一一剔除,并对肉质初步分割加工,分为前肩肉、后臀肉等不同种类。

双汇肉制品项目经理谢成军告诉新京报记者,这些初步加工的肉然后会被运送到隔壁流水线上,使用国外进口的滚揉机、乳化机等设备,将其加工成为馅料,“这个过程相当于给猪肉,经过反复摔打、旋转,可让肉质颗粒均匀分散,也能让配料充分渗入其中。”

在另一个加工车间,这些馅料正在被源源不断地灌装进肠衣中,火腿肠的初步形状开始呈现出来。最后将火腿肠在杀菌锅中杀菌后,才能进行包装,这样可以保证流通期的质量安全。

就这样,一根火腿肠经历切割、打馅、灌装、杀菌等多重工序和超过4小时的加工时间,才能最终走向市场。

国内不少消费者对火腿肠有着许多担心,比如担心淀粉含量过高、食品添加剂过多等。谢成军解释说,这些完全是消费市场长久以来的误解,双汇火腿肠添加的淀粉含量均严格按照国家标准,最高也不会超过10%,并且选取的都是上等整块肉,如王中王产品就选择了前后腿肉,“一是整块肉切割、乳化后,依旧能保持大颗粒状的肉块。二是前后腿肉这些部位脂肪最少,肉质最嫩。”

新京报记者在双汇加工车间看到,除了灌装、杀菌等常规处理外,还有一系列繁琐的预处理,这些工序正是为了让火腿肠具有香味和爽嫩弹性的口感。

双汇研发团队在经过上千次试验后,确认了效率最高的冷热交替处理法:火腿肠高温杀菌后,接连进入95℃的高温池和-4℃的冰水池,进行一系列循环处理,达到预先设定的工艺要求,这样才让火腿肠产生了Q弹的口感。

“采购标准统一、工艺标准统一,双汇全国20多个工厂的火腿肠,同一种产品都能保持一致的口感和味道。”谢成军说。

在一根火腿肠完成全部工艺处理后,出厂前还要过一道扫描关。双汇在每条流水线的最末端,安装了X光机、金属探测仪,每根火腿肠接受双重仪器的扫描,确认不含金属物、碎骨、毛发等异物后,才能最终装箱出厂。“这是最后的一道关口,避免消费者购买的产品中出现异物。”

截至2014年底,双汇已实现肉制品销量172.5万吨,屠宰生猪1501万头,销售鲜冻肉149.5万吨,保持了0.8%~14.4%的增长率。

“每年投入3亿元成本,实现肉猪瘦肉精项目的头头检测。”双汇投资发展有限公司副总裁宋保国告诉新京报记者,双汇投入巨资建立了“在线头头检验”的机制,每头生猪都要经过瘦肉精、疫病等必检流程。

“从行业现状和国家规定来看,目前瘦肉精的抽检比例在3%~5%。而双汇首次实现了100%头头检测,这也是目前整个行业的最高标准,目的是保证消费者吃到的每一口双汇肉类产品,都是安全、放心、可靠的。”

为保证养殖源头的安全,双汇近年来一直在向上游养殖产业链进军,在河南多地建立了自有的商品白羽鸡、商品猪大型养殖基地,通过集约化、规模化的自有发展模式,解决散户养殖带来的风险问题。

从2010年开始,双汇投建生猪屠宰加工及商品猪养殖项目,已建成万东牧业、九鑫牧业等多家年出栏30万头商品猪和13万头种猪的养殖。

据双汇工作人员介绍,“每头猪都必须有详细编号。如果出现情况,当场隔离处理,并对养殖基地和供应商追责。”通过编码识别技术,可以详细追溯到每个批次。对于规格较大的白条肉、肋排等产品,甚至能直接追溯到成品猪。

2015年,双汇还在河南漯河投入18.3亿元,建成年产5000万只肉鸡养殖产业化项目,实现种鸡繁育、商品鸡饲养、饲料加工等36个产业的同步发展,降低原料外采带来的安全风险。

双汇白羽鸡加工工厂经理石恒勇告诉新京报记者,目前双汇在河南的鸡肉火腿肠生产线已实现全部使用自有鸡原料,“预计到今年12月,可实现对香港、日本的出口供应。”

对采购、加工、品控,双汇还在内部建立“一票否决制”的质量控制系统,由集团公司直接派专人驻场管理。“原料采购和质量控制由品控部门直接管理。集团采购供应什么原料,工厂必须使用什么原料加工。产品、原料在品控环节检出问题,直接从生产线上退回,从而杜绝在整个流程中出现食品安全问题”,谢成军说。

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